DCS控制系统具有先进的硬件设备，可以在各种恶劣的工作环境下运行；系统具有自动识别和故障诊断功能，方便操作人员维修处理。DCS控制系统操作界面简介，操作员通过简单的鼠标键盘操作，就可以监视生产装置乃至整个工厂的生产运行情况，并根据生产要求调节运行数据。

强大的可组态功能，简化使用，节省大量时间。不论是简单的单回路控制，还是更复杂的控制回路，DCS都能为用户提供支持。同时提供用户自主开发专用高级控制算法的支持能力。能够对现场多达3—10万个位号进行转换、收集，通过处理器运算，实时显示、存储、控制。DCS控制系统采用了标准化、模块化的设计，可提供多层的开放数据接口。

联锁控制，就是DCS控制系统凭借自身具备的自动运算功能，来对运行设备进行保护并确保其安全运行的重要技术。

其基本原理如下：以液位控制为例，在设备运行前，对生产过程中的液位变化区间设置标准参数值，在运行过程中，一旦液位超过上限，就会立即发出指令来切断开关连接，使水泵自动停止运转；而如果液位仍未降低至设定线以下，则系统会再次发出指令，将开关重新进行启动，并使电路闭合，使水泵再一次开始运行。

DCS控制系统联锁控制功能的执行，是需要在预先编写连锁条件的基础上进行的。它不仅可以运用于电动机的启动以及关停上，同时也可用于电磁阀的开关动作上。将其运用于化工生产过程中，不仅具备较好的准确性、可靠性以及关联性，同时因其具备良好的智能性、逻辑性以及事故记忆性等特性，能在实践中取代很多繁琐的人工操作。

在紧急停车系统中，DCS自动控制系统得到了广泛的应用。化工生产系统中，紧急停车系统是十分重要的部分，能够使生产系统的安全得到保障。生产过程中，需要保证生产系统的每一部分都是安全和稳定的，如果出现异常问题，就需要马上停止操作。

在实际的化工生产中，为了避免在紧急情况下出现判断上的不足，就需要对DCS自动控制系统进行单独的设置，设置紧急停车系统，保证生产系统能够正常运行，提高其安全性。

化工生产中，化学反应会受到反应塔液位高低的影响，通过串级均匀控制液位平稳度和进料量，这种情况下，液位控制系统的输出与控制器定值是一致的，DCS控制系统中，对于排出端压力、塔内压力等变化会受到副回路的抵御，有助于系统的稳定运行。液位自动化控制能够使得系统内液位波动过大的不利影响降到最低，减少人力消耗，能够对企业成本进行有效控制。

化工生产中，对温度提出了比较高的要求，化学反应的速率会受到反应温度的影响，并且会影响到化工产品的质量以及性能，所以在化工生产控制中需要对化工反应温度进行有效控制。化工生产中，需要实时采集反应器中的温度，并对其进行科学的处理，对反应器中化工材料间的反应进行有效的控制，避免温度过高或过低产生负面影响。

化工生产中应用DCS自动化控制系统能够使很多问题得到解决，但是这种高智能化系统，在使用中容易受到温度、湿度等的影响，因此需要采取有效措施控制外部环境，避免DCS系统受到温度、湿度以及粉尘等影响，导致系统出现停机，使得企业生产遇到不利影响。

此外还需要减少电磁干扰，防止碰撞、振动等干扰系统的稳定运行，有效应对上述不利因素，保证DCS自动控制系统能够在化工生产中高效应用。

在化工生产中，DCS自动控制的应用已经接近成熟完善，对化工生产的操作、工艺等进行有效的管理，通过集中式的控制，减少员工化工操作时的难度，避免生产工序复杂，保证化工生产能够安全、稳定的推进，提高企业的市场竞争力。